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【T型槽平板生产操作】机械装置零部件加工精度影响因素零件几何精度问题分析【一】、机械加工精度影响因素
(1)机床自身因素。如果机床本身就存在误差，必然会影响零部件加工的精度，具体来说，机床方面的误差主要包括以下几种。第一是主轴回转误差。加工零部件必须以主轴为准，其属于机床加工的核心零部件，因此一旦出现偏差，必然会影响零部件精度。第二是导轨误差，其是机床在运行过程中的一项较为基础的条件，对于零部件各部分位置的确定具有重要作用。但此类误差较为常见，安装质量也处于极不稳定的状态，进而导致机床整体产生偏差，无法满足零部件的加工要求。第三是传动链误差，传动链元件会随机床运行时间的增加逐渐被磨损，进而影口向加工精度。
(2)加工工具因素。在加工过程中通常会根据零部件的特点选择合适的刀具，必要时还需要采用一些特殊道具，而这类道具最容易形成误差，普通道具的误差相对较小，甚至可根据零部件的精度要求直接忽略。另外，夹具的影响较为明显，其主要作用是固定机床与刀具，避免两者偏移，但夹具出现误差的现象也较为常见，最终导致零部件的精准度无法满足生产要求，因此需要严加控制。
(3)内应力因素。内应力会影响机械设备的稳定性，进而导致零部件变形。内应力的产生与以下两项因素有关。第一，在热处理时零部件的尺寸控制难度较大，容易导致尺寸不够均匀，冷却过程中也会出现同样的状况，最终都会产生内应力。第二，如果零部件为细长状，车销后会因内应力而弯曲，进而影响零部件的加工精度。
(4)工艺系统因素。工艺系统一旦受热，必然会导致零部件变形，在具体加工时误差最高可达70%。机床与刀具数受热时同样会出现此种情况，并且变形更为明显。另外，工艺系统在加工过程中通常会受到外力的影响，进而导致加工误差较大，其中的原因主要包括以下两个方面。第一是零部件刚度。相对刀具而言，工件刚度较低，在切削力的共同作用下，必然会导致零部件刚度不足，进而引发变形问题。第二是刀具刚度。采用外圆车刀加工时尽管因刚度过大会产生一定程度的形变，但通常情况下均能控制在合理的范围内，因此可直接忽略，但如果刀杆刚度较小，则会导致孔加工的精度无法满足生产要求，撞的直径过小也会引发同样的状况。
铸铁平板的作用是在检验或划线中提供“平面基准”，在这个平面上利用量具、圆柱、钢球、方箱、V形铁、直角靠铁、方铁、芯轴等等，可以检验工件的几何尺寸、角度、形位误差等，几乎能检验各种各样的工件。
【二】、几何精度问题分析
加工过程中由于误差的存在，就会形成几何精度问题。机床的误差，刀具的误差都会引起这一问题。机床因素作为其中影响最严重的一个因素，主要是由于随着时间的累计，本身的磨损情况较为严重，从而造成零部件加工的偏差。就一汽车地板加工为例，几何精度问题就会造成很严重的后果。再进行切削加工时，由于机床的磨损，导致主轴回转产生一定的误差，最终导致尺寸不合适，成为废件，造成严重的资源浪费。由于刀具的材料属性以及时间的磨损属性，导致刀具在工作时也会发生一定的偏差，加床与刀具的偏差对整个零部件的加工将会产生致命的伤害，这种误差会被严重放大。
另外，机床零部件的夹具以及固定工具也会对零部件的加工精度造成一定的不利影响。因此，在进行误差分析时，只有保证全面分析误差的成因，才能采用合适的方式以及机械设计方案进行不断改进，从而提高零部件的加工精度。采取一定的补偿措施通常是应对零部件加工误差的主要手段，就一汽车零部件加工为例，加工人员可以按照机床的具体情况采取相应的措施，保证最后加工出来的零部件在误差范围之内，不至于造成资源的浪费。另外，针对重要的零部件，由于精度加工的要求较高，因此应该尽可能使用机床磨损程度较小的机械进行加工。目前随着相关技术的不断发展，针对数控机床，已经出现了专门的补偿器械对零部件的加工进行控制。通过自动化的方式，秩序对参数进行一定的调整，就可以对精度进行控制。相信随着科学技术的不断发展，这种控制技术会越来越成熟，越来越方便。
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